Челябинский производитель полуприцепов - завод «Ютерборг» - за полгода участия в национальном проекте «Производительность труда» увеличил выпуск продукции на 50%. После внедрения бережливых технологий на заготовительном участке предприятие стало выпускать на 6 полуприцепов в месяц больше, а каждую единицу техники здесь теперь собирают на 50 часов быстрее
Эксперт Регионального центра компетенций (РЦК, создан при Фонде развития промышленности Челябинской области) Рудик Антонян выбрал заготовительный участок в качестве пилотного потока, поскольку он является основным в производственном процессе: именно здесь происходит резка материала, который используется для дальнейшего изготовления полуприцепов. Но из-за скапливающихся здесь деталей и инструментов он был и самым проблемным. Например, при разгрузке металла приходилось постоянно приостанавливать работу станка плазменной резки.
«Заготовительный участок был самым настоящим «узким местом» нашего завода, неэффективная работа которого тормозила весь процесс. Мы понимали это, но не знали, как решить проблему. Эксперт помог нам навести порядок, привести участок в соответствие с нормами 5С, что сразу сказалось на производительности: выработка возросла с 1 до 1,5 полуприцепов за смену. Удалось практически полностью ликвидировать переработку сотрудников, и они, ощущая конкретные результаты на себе, гораздо более активно включаются в происходящие изменения. И сейчас мы видим, в каком направлении двигаться дальше», - рассказывает коммерческий директор ООО ПКФ «Ютербог» Илья Анкундинов.
Анализ участка выявил более 40 проблем: отсутствие планирования, укрупнённые партии поставок материала, сложный документооборот. Чтобы понять, как с ними справиться, рабочая группа из сотрудников предприятия сначала прошла учебный интерактивный тренинг на «Фабрике процессов», созданной на базе регионального ФРП, а затем начала применять полученные знания на пилотном потоке.
Для устранения проблем с логистикой провели полную перепланировку заготовительного участка. Здесь даже прорубили стену. Операторов плазменного и лазерного станков разместили рядом и выстроили процесс так, чтобы они нарезали только необходимые заготовки, не изготавливая их впрок. Все это позволило расчистить проходы и сократить перемещение материала по участку на 3 км - почти на треть, уменьшить ненужные запасы материалов, а за счет учета деталей и уменьшения количества заготовок в партии увеличить выработку на 90%.
Но главные изменения, произошедшие в компании после вступления в нацпроект, касаются персонала. Сотрудники получили рабочие места с продуманной инфраструктурой, появилась возможность обратной связи с руководством для передачи предложений по улучшению производства. Этой же цели служат «Доска решения проблем» и «Листы проблем» - теперь на решение самого сложного вопроса уходит максимум пара дней, а не неделя, как было раньше. Люди ответственнее относятся к работе, следят за порядком, не теряют детали. Брак снизился, а выработка возросла более чем на 12%.
«Что ценно в нацпроекте – так это то, что он действительно меняет мышление. Человек начинает понимать, что теми же силами, а то и меньшими, можно добиться гораздо больших результатов, если делать всё правильно. А дальше по нарастающей: когда виден результат - возрастает желание продолжать развитие. Компания «Ютерборг» - отличный пример очень осознанного подхода к участию в нацпроекте. Изначальная вовлеченность в изменения руководства передалась всему коллективу – мастерам и рабочим. Поэтому я уверен, что достигнутые нами вместе за полгода результаты - не временные. Это стабильный эффект, дающий основания для дальнейшего роста», - считает Рудик Антонян.
Участие в нацпроекте позволило «Ютерборгу» высвободить время и ресурсы для цифровизации процессов. Собственный научно-исследовательский центр компании разработал программу «Juterborg ERP». Она позволяет в электронном виде планировать и контролировать различные задачи, упорядочить документооборот, наладить связь между отделами и сотрудниками, что положительно влияет на производство в целом.
Продолжать улучшения следующие 2,5 года в нацпроекте предприятие будет уже самостоятельно. Прежде всего планируется обучить бережливому производству весь коллектив. Для этого эксперт подготовил из числа участников рабочей группы двух внутренних тренеров, которые смогут передать коллегам полученные знания и навыки. В ближайшее время по образцу заготовительного участка оптимизацию пройдут склад и цех механического монтажа, а в дальнейшем – и полностью весь завод.
***
ООО ПКФ «Ютерборг» - с момента образования в 2020 году команда произвела более 500 единиц различных видов техники. Производственный парк включает линии плазменной и лазерной резки металла, гидравлические прессы, новую окрасочно-сушильную камеру. Сегодня на предприятии работают 200 человек. Конструкторы компании разработали более 65 различных моделей полуприцепов. В месяц предприятие выпускает более 25 единиц техники. Компания поставляет технику предприятиям «Роскосмоса», АО «Газпром газораспределение Пермь» и др.